Завод по обработке алюминиевых профилей для витражей

Когда говорят про алюминиевые профили для витражей, многие сразу представляют гнутые элементы с полированной поверхностью — но на деле 60% брака возникает как раз из-за попыток гнуть закалённые профили без предварительного отжига. Мы в ООО Сычуань Синьвань Алюминий через это прошли: в 2019 году отгрузили партию для торгового центра в Новосибирске, где три витражные системы пошли трещинами по углам. Разбирались потом с металлографией — оказалось, проблемы с зернистостью в зонах реза.

Технологические тонкости, которые не пишут в ГОСТах

Наш завод в промышленном парке Цзиньшань изначально проектировался под архитектурные алюминиевые профили, но витражные системы — это отдельная история. Например, паз под стеклопакет глубиной 22 мм — если сделать 23 мм, при ветровой нагрузке в 8 Па начинает люфтить фурнитура. Проверяли на стенде в Шанхае: при отклонении всего на 0,8 мм ресурс конструкции падает с заявленных 50 лет до 15-20.

Сейчас для северных регионов перешли на профили с терморазрывом 34 мм, хотя раньше считали достаточным 24 мм. После того как в Красноярске на высотке потекла целая фасадная линия, пересчитали все узлы примыканий. Интересно, что немецкие коллеги до сих пор используют 28 мм — но у них другие ветровые нормы.

По опыту скажу: самое сложное в завод по обработке алюминиевых профилей — не само производство, а подбор режимов искусственного старения. Для витражей нужна твёрдость не менее 15-16 HV, но при этом пластичность. Если передёржать в печи — при вальцовке появляются микротрещины.

Оборудование, которое действительно работает

После того случая с новосибирской партией закупили итальянские линии для обработки алюминиевых профилей с ЧПУ, но быстро поняли: европейское ПО не учитывает российские стандарты на крепёжные отверстия. Пришлось совместно с инженерами из Томска переписывать управляющие программы — сейчас даём гарантию на геометрию ±0,1 мм по всей длине профиля.

Особенно горжусь решением для анкерных пазов: вместо фрезерования перешли на экструзию с калибровкой. Экономит 12% времени цикла, плюс нет остаточной напряжённости в металле. Кстати, это ноу-хау мы отработали как раз на заказах для московских небоскрёбов.

На https://www.xwly.ru сейчас выложили техкарты по обработке торцов — многие коллеги просили, после того как мы выступили на конференции в Екатеринбурге. Там есть нюансы по скорости подачи инструмента при работе с сплавами 6060 и 6063 — разница в стружкообразовании критична для чистоты поверхности.

Логистические головоломки

Когда первый раз отгружали профили для витражей в Казахстан, недоучли транспортный люфт — получили 4% брака по царапинам. Теперь все погрузчики оборудуем нейлоновыми захватами, а каждый пакет прокладываем плёнкой с воздушными пузырями. Дорого, но дешевле, чем компенсировать убытки.

С завода в Дэяне до границы с Казахстаном идём 11 дней — за это время в летний период перепады температуры достигают 40°C. Пришлось разрабатывать упаковку с термостабилизацией, иначе геометрия плавает. Кстати, этот опыт пригодился для поставок на Сахалин.

Сейчас тестируем маршрут через порт Ляньюньган для поставок в Калининград — выходит на 8 дней дольше, но дешевле на 15%. Правда, есть риски с влажностью — морем идёт партия 45 дней, поэтому усилили защиту от коррозии.

Материаловедческие нюансы

Большинство производителей используют для алюминиевых профилей стандартный сплав 6063, но для витражей высотой более 6 метров мы перешли на 6005А — у него предел текучести на 25% выше. Правда, пришлось менять весь инструмент на линиях анодирования — другой электрохимический потенциал.

Цветовое оформление — отдельная тема. После трёх лет наблюдений в разных климатических зонах пришли к выводу: тёмно-бронзовое анодное покрытие толщиной 20 мкм в промышленных районах держится на 40% дольше, чем чёрное. Хотя заказчики чаще просят именно чёрный цвет — приходится убеждать переходить на альтернативные варианты.

Сейчас экспериментируем с порошковым напылением — для витражей сложной геометрии это даёт более равномерное покрытие в угловых зонах. Но есть проблема с адгезией на рёбрах жёсткости — пока не можем перейти на 100% порошковой технологии.

Перспективы и тупиковые ветви

Пробовали в 2022 году запустить линейку сверхлёгких профилей с толщиной стенки 1,2 мм вместо стандартных 1,8 мм. Расчеты показывали экономию 18% по весу, но на практике оказалось: при монтаже стеклопакетов деформируются призмы жёсткости. Пришлось вернуться к классике.

Сейчас работаем над системой скрытого дренажа для витражей — вода в межпрофильном пространстве зимой замерзает и рвёт уплотнители. Прототип тестируем на стенде в Хабаровске, пока есть проблемы с капиллярным эффектом в узлах примыкания.

Коллеги из ООО Сычуань Синьвань Алюминий недавно сертифицировали систему для сейсмических районов — это потребовало пересмотреть все допуски на обработку алюминиевых профилей. Интересно, что для семибалльных зон пришлось увеличить зазоры в соединениях, а не уменьшать, как предполагалось изначально.